製造現場では、日々さまざまな設備や機械が稼働しています。これらを管理して安定した稼働を実現するには、適切な保全活動が欠かせません。

保全活動には予防保全・事後保全などがありますが、近年はIoTを活用した“予知保全”も取り入れられています。現場の設備管理担当者は、それぞれの違いについて把握したうえで課題に応じた管理手法を取り入れていくことが重要です。

この記事では、製造現場の設備・機械を適切に管理するための予防保全と事後保全の違い、IoTを活用した予知保全について解説します。

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基本となる2つの設備保全方法

従来から取り入れられている保全方法には、主に予防保全・事後保全の2つがあります。

予防保全

予防保全とは、工場内の設備・機械の故障や不具合を防ぐために点検・修理などのメンテナンスを行うことです。
トラブルの予兆を発見して、設備・機械を正常な状態に維持することが目的です。予防保全では、保全計画で定めた修理・交換のルールやスケジュールに沿ってメンテナンスが行われます。

事後保全

事後保全とは、工場内の設備・機械に故障や不具合などのトラブルが発生してから対処する保全方法です。
故障や不具合による被害を最小限に抑えて、速やかに復旧させることが目的です。トラブルの原因を解明したのちに修理や設備・部品交換などを行います。

IoTによる予知保全で保全を強化

2つの設備保全方法に加えて、近年新しい予防保全方法として注目されているのが“予知保全”です。

予知保全では、設備や機械にIoTセンサーを取り付けてデータを監視・分析することで、故障・不具合の予兆を検知します。製造現場の生産性や安全性を維持して継続的に稼働していくために重要な取り組みです。

予防保全・事後保全との違い

IoTを取り入れた予知保全は、予防保全・事後保全と対処のタイミングやリアルタイム性が異なります。

▼予防保全・事後保全との違い

予防保全と予知保全は、「トラブルが発生する前に対処する」という点では同じです。ただし、予防保全の場合、保全計画に沿って設備・機械を点検するため、「設備点検時にはすでに故障していた」というケースもあり得ます。

一方、予知保全はIoT技術によって設備の些細な変化をリアルタイムでキャッチできるようになるため、故障や不具合が発生する前に手を打つことが可能です。

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製造現場で予知保全を行う3つのメリット

製造現場にIoT技術を採用した予知保全を行うことで、さまざまなメリットが期待できます。

①生産ロスの削減

故障・不具合が起きてから対処する事後保全では、故障の原因追及や修理のために設備を停止させる必要があります。

これに対して、予知保全は設備の稼働状況をつねに監視できるため、故障・不具合が発生する前に修理・部品交換が可能です。設備停止のリスクを抑えるとともに、ダウンタイムを最小限にすることで生産ロスを防ぎます。

②メンテナンスの最適化

決まった期間に点検を行う予防保全の場合は、故障や劣化をしていない部品まで取り換えるのが一般的です。

一方、予知保全では、故障や劣化の兆候が見られる箇所に絞ってメンテナンスを実施することが可能です。必要な部品のみを発注して不必要な交換作業をなくすことで、人件費・部品コストの削減にもつながります。

③人員配置の最適化

予防保全の場合、設備・機械の点検作業を人手で対応している現場もあります。いつ故障や不具合が発生するか分からないため、対応できる人員を多めに確保しておく必要があります。

IoTによる予知保全を行えば、少ない人数で点検業務の実現が可能です。事前に異常を検知することで、必要な人員を必要なタイミングで配置できるようになります。

IoTソリューションで予知保全を実現

製造現場の予知保全を実現するには、設備・機械を監視して、データ活用できる仕組みづくりが必要です。

コネクシオのIoTソリューションでは、IoTやAIを活用した予知保全に役立つIoTソリューションを提供しています。

既存の設備に容易に取り付けられるため、設備の入れ替えや工事は必要ありません。導入後はスピーディに予知保全を実施できます。

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まとめ

工場の設備・機器を安全かつ安定して稼働させるためには、保全活動が不可欠です。

保全活動には、事前の点検によってトラブルを防ぐ“予防保全”、故障や不具合発生後に対処する“事後保全”があります。しかし、より効率的に点検業務を行い、保全を強化するには、IoTを活用した“予知保全”の導入が有効です。

予知保全の実施により、点検業務の効率化をはじめ、メンテナンスの最適化、生産ロスの防止などさまざまな効果が期待できます。製造現場の安定した稼働、設備の信頼性向上に向けて、IoTソリューションを活用した予知保全を取り入れてみてはいかがでしょうか。

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